Elektryczne części tłoczone z mosiądzu: rozwiązywanie problemów związanych z korozją w komponentach pojazdów elektrycznych

Elektryczne części tłoczone z mosiądzu są elementami precyzyjnymi. Wykonuje się je poprzez tłoczenie stopów mosiądzu. Odgrywają kluczową rolę w układach elektrycznych pojazdów elektrycznych, takich jak zaciski i przełączniki. Korozja często powoduje awarię tych systemów. Sprzedaż pojazdów elektrycznych w Chinach w 2024 r. wyniosła 3,2 mln sztuk. Oznacza to wzrost o 25% w porównaniu z rokiem poprzednim (dane Chińskiego Stowarzyszenia Producentów Samochodów). Jednak 30% awarii pojazdów elektrycznych jest spowodowanych korozją podzespołów (dane z China EV Technology Network). W tym artykule omówiono główne problemy związane z korozją pojazdów elektrycznych,-zalety antykorozyjne mosiądzu, ukierunkowane technologie, gwarancje przetwarzania, weryfikację scenariuszy i powiązane rozwiązania produktowe.

 

 

1. Kluczowa korozja-Obszary podatne na uszkodzenia w pojazdach elektrycznych​

 

Najbardziej zagrożone są zaciski akumulatora i styki przełącznika. Dotykają wilgoci, elektrolitów i wysokich temperatur. Zaciski z mosiężnej blachy w zestawach akumulatorowych często rdzewieją w ciągu 3 lat bez zabezpieczenia. Prowadzi to do ponad 15% strat w przenoszeniu mocy

 

2. Dlaczego mosiądz przewyższa inne materiały

 

Mosiądz zawiera 60%-70% miedzi i 30%-40% cynku. Posiada naturalne właściwości antykorozyjne. Czysta miedź jest łatwa do utlenienia. Aluminium ma słabą przewodność. Mosiądz utrzymuje przewodność ponad 85%. Jest również odporny na erozję elektrolitową. Odpowiada to potrzebom pojazdów elektrycznych w zakresie wydajności i trwałości.

 

 

1. Przemysł często wykorzystuje 68% mosiądzu cynkowego do mosiężnych części tłoczonych. Stop ten tworzy na powierzchni warstwę tlenku cynku o grubości 5-8 μm. Folia blokuje penetrację elektrolitu. Szybkość korozji jest o 70% niższa niż w przypadku standardowego mosiądzu (test przeprowadzony przez China National Material Test Center).

 

2. Elementy tłoczone z blachy mosiężnej są pokryte niklem o grubości 10 μm. Następnie otrzymują silikonową warstwę uszczelniającą o grubości 2μm. Ta podwójna ochrona przechodzi 96-godzinne testy w komorze solnej. Spełnia normę GB/T 2423.17-2021. Spełnia także wymagania dotyczące 8-letniego okresu użytkowania pojazdów elektrycznych. BYD zastosowało to w swoich modelach pojazdów elektrycznych na rok 2025.​

 

3. W przypadku mosiądzu tłoczonego na zimno do przełącznika dodajemy gumową uszczelkę w kształcie litery U- wokół obszaru styku. Uszczelka zatrzymuje wyciek elektrolitu do mosiężnego rdzenia. Zmniejsza to wskaźnik awaryjności korozji przełączników do wartości mniejszej lub równej 0,1%. Średnia w branży wynosi 0,8%.

 

 

Mosiądz ma doskonałą wydajność tłoczenia na zimno. Dzięki temu tłoczenie blachy mosiężnej idealnie sprawdza się w przypadku-korozyjnych pojazdów elektrycznych. Krajowe serwo-maszyny do tłoczenia przetwarzają mosiądz tłoczony na zimno na przełączniki. Osiągają dokładność ±0,02 mm. Ciasne dopasowanie eliminuje szczeliny, w których gromadzi się wilgoć. Linie do ciągłego tłoczenia wytwarzają 250 terminali z mosiężnej blachy na minutę. Wykonują również 100% testy grubości online. Zapewnia to jednolitość poszycia. Dzięki tej precyzji przetwarzania-technologie antykorozyjne działają. Pozwala uniknąć „awarii technologii z powodu złego przetwarzania”.

 

 

1. Zestawy akumulatorów EV

Końcówki z części blaszanych ze stopu-cynku i niklowanego-mosiądzu były testowane w pojazdach elektrycznych SAIC przez 5 lat. Nie pojawiła się rdza. Straty w przenoszeniu mocy pozostały poniżej 5%. Jest to zgodne z obietnicą SAIC: „Brak wymiany zacisków akumulatora przez 8 lat”.

 

2. Złącza przewodów silnika EV

Do złączy przewodów silnika stosuje się mosiądz-odporny na wysoką temperaturę. Może wytrzymać do 180 stopni. Złącza te były stosowane w silnikach NIO. Nawet podczas jazdy z prędkością 120 km/h temperatura silnika sięga 160 stopni. Nie stwierdzono korozji ani spadku przewodności.

 

3. Przełączniki centralnego sterowania pojazdami elektrycznymi

Mosiądz tłoczony na zimno do przełącznikaz uszczelką został zainstalowany w pojazdach elektrycznych Geely 2024. Testy przeprowadzono przy wilgotności 90%. Przełącznik został uruchomiony 100 000 razy. Rezystancja styku pozostała mniejsza lub równa 10 mΩ. Nie wystąpiła żadna awaria zasilania.

 

 

Xiamen Apollo specjalizuje się w elektrycznych częściach tłoczonych z mosiądzu, zaprojektowanych w celu rozwiązania problemów związanych z korozją w pojazdach elektrycznych (EV). Nasze produkty charakteryzują się zaawansowanymi konstrukcjami, takimi jak mosiądz{{1}o wysokiej zawartości cynku, niklowanie i uszczelnienia konstrukcyjne, aby wytrzymać ryzyko korozji charakterystyczne dla pojazdów elektrycznych. Oferujemy również niestandardowe usługi tłoczenia blachy, dostosowując grubość zacisków i innych komponentów w celu zoptymalizowania wydajności zestawów akumulatorów EV.

 

Nasza firma wyróżnia się z trzech kluczowych powodów:

 

1. Zapewniamy elastyczne opcje transportu, w tym morskie, lądowe i powietrzne, zapewniając szybkie dostawy do kluczowych węzłów pojazdów elektrycznych.

 

2. Posiadamy certyfikaty IS09001-2015 i IATF16949, zapewniające, że każda partia spełnia wysokie standardy jakości w zakresie odporności na korozję.

 

3. Nasz oddany zespół badawczo-rozwojowy współpracuje z producentami pojazdów elektrycznych przy projektowaniu-rozwiązań antykorozyjnych dostosowanych do konkretnych modeli, pomagając klientom obniżyć-długoterminowe koszty konserwacji.