Pełna analiza wiedzy na temat branży tłoczenia mosiądzu

Dzięki doskonałej ciągliwości, odporności na korozję, przewodności elektrycznej i cieplnej oraz gładkiej i pięknej fakturze metalu, stop mosiądzu jest jednym z podstawowych surowców w dziedzinie precyzyjnego tłoczenia sprzętu, akcesoriów elektrycznych, produkcji maszyn i elementów dekoracyjnych. Nadaje się do potrzeb formowania i przetwarzania różnych precyzyjnych części konstrukcyjnych i elektrycznych części funkcjonalnych. W procesie produkcyjnym polegającym na tłoczeniu mosiądzu naukowy dobór grubości blachy jest podstawowym-procesem wstępnym, który określa jakość gotowego produktu, stabilność strukturalną, wydajność przetwarzania i koszt produkcji. Proces tłoczenia, trudności w formowaniu i scenariusze zastosowań mosiężnych płyt o różnych specyfikacjach grubości są bardzo zróżnicowane. Zakres grubości konwencjonalnych mosiężnych blach do tłoczenia w przemyśle koncentruje się pomiędzy 0,2 mm a 6 mm. Rzeczywistego wyboru nie można określić na podstawie samego doświadczenia. Należy go kompleksowo rozważyć w oparciu o charakterystykę gatunku mosiądzu, proces tłoczenia, parametry formy i warunki pracy terminala. Rozsądny stosunek grubości pozwala uniknąć typowych wad procesu, takich jak pęknięcia, zmarszczki, deformacje i odchylenia wymiarowe od źródła, zapewniając, że ogólna wydajność części tłoczonych spełnia standardy. W dziedzinie akcesoriów elektrycznych elektryczna mosiężna część tłocząca do gniazda przełącznika ściennego, specjalna mosiężna część tłocząca do gniazd ściennych, ma rygorystyczne wymagania dotyczące dokładności grubości blachy i przydatności doboru. Jest to typowa kategoria dla zastosowań w procesach tłoczenia cienkich i średniogrubych materiałów.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Mosiądz jest stopem binarnym składającym się z miedzi i cynku. Jego wydajność przetwórcza, właściwości mechaniczne i odporność na korozję są ściśle powiązane z zawartością cynku w stopie i stanem obróbki cieplnej materiału. Istnieją oczywiste różnice w twardości, wydłużeniu i wskaźniku umocnienia przez zgniot dla różnych gatunków mosiądzu, dlatego przy wyborze grubości należy przeanalizować konkretny gatunek. Powszechnie stosowane gatunki mosiądzu do tłoczenia obejmują H62 (zawartość miedzi wynosi około 62%, zawartość cynku około 38%), H65 (zawartość miedzi wynosi około 65%), H68 (zawartość miedzi wynosi około 68%) i mosiądz-zawierający ołów-bez skrawania HPb59-1 itd. Wśród nich mosiądz H68 charakteryzuje się doskonałą plastycznością przy obróbce na zimno i współczynnikiem wydłużenia przekraczającym ponad 40%. Jest to preferowany materiał do głębokiego tłoczenia i skomplikowanych części giętych. Nadaje się do części konstrukcyjnych, które wymagają wielokrotnych odkształceń w mosiężnym tłoczeniu wtykowym. Wytrzymałość mosiądzu H62 jest nieco większa niż mosiądzu H68, ale jego plastyczność jest nieco niższa. Nadaje się do tłoczenia części, które mają pewne wymagania dotyczące wytrzymałości konstrukcyjnej, ale mniej skomplikowanych odkształceń, takich jak stałe wsporniki w podstawach przełączników. Jeśli chodzi o stan materiału, do obróbki tłoczenia zwykle stosuje się mosiądz w stanie miękkim (tj. stanie wyżarzonym, o nazwie kodowej stan O lub stan M).

 

W tym czasie materiał został w pełni zrekrystalizowany i wyżarzany, a struktura ziaren jest jednolita i drobna, o niskiej granicy plastyczności i dużym wydłużeniu. Ma wystarczające rezerwy plastyczności, aby poradzić sobie ze złożonymi odkształceniami tłoczenia. W przypadku tłoczenia cienkich materiałów o grubości mniejszej niż 0,5 mm szczególnie ważna jest równomierność stanu materiału - wszelkie lokalne różnice w twardości mogą powodować nierównomierne odbicie lub zniekształcenie tłoczonych części w rogach zagięcia. W przypadku części takich jak akcesoria do końcówek przełączników do tłoczenia z mosiądzu, które wymagają zarówno przewodności, jak i elastyczności, czasami stosuje się pół-mosiądz, a po tłoczeniu stosuje się utwardzanie materiału w celu uzyskania wymaganego nacisku kontaktowego i odporności na relaksację naprężeń.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Różne procesy tłoczenia mają różne wymagania dotyczące możliwości dostosowania grubości materiałów mosiężnych. Rozsądne dopasowanie procesu i grubości jest warunkiem wstępnym zapewnienia jakości tłoczenia i wydajności produkcji. W przypadku procesów opartych na wykrawaniu (wykrawanie, wykrawanie) grubość mosiądzu wpływa głównie na dobór szczeliny wygaszania oraz stopień zużycia krawędzi formy. Im większa grubość, tym większa wymagana siła wykrawania, a także należy odpowiednio zwiększyć jednostronną szczelinę pomiędzy matrycami wypukłymi i wklęsłymi (zwykle 5%-8% grubości materiału), aby zmniejszyć tarcie i boczną siłę wytłaczania podczas procesu wykrawania. W przypadku części zaciskowych w częściach wytłaczanych z mosiądzu elektrycznego grubość wynosi zwykle od 0.3- 0.8 mm, a dokładność kontroli szczeliny wykrawania musi być wysoka, ponieważ wszelkie odchylenie szczeliny spowoduje zadziory w sekcji wykrawania, co będzie miało wpływ na-wkładanie i{16}}pasowanie końcówki. W przypadku procesów opartych głównie na gięciu i formowaniu kąt sprężynowania mosiądzu zwiększa się wraz ze wzrostem grubości. Dzieje się tak dlatego, że materiał inny niż neutralna warstwa grubej płyty powoduje większe odkształcenie sprężyste podczas procesu zginania. Dlatego też podczas gięcia blachy mosiężnej o grubości większej niż 2 mm pod kątem 90 stopni należy ustawić kąt zgięcia formy z kompensacją zgięcia wynoszącą 1,5-3 stopnie, a promień gięcia nie powinien być mniejszy niż 1,5-2-krotność grubości materiału, aby zapobiec pojawianiu się mikropęknięć na zewnętrznej stronie zagięcia.

 

W przypadku procesów opartych głównie na ciągnieniu (głębokim tłoczeniu) dobór grubości jest bezpośrednio powiązany z zachowaniem się materiału i tendencją do defektów. W przypadku cienkich materiałów (< 0.8 mm) are stretched, the flange area is prone to instability and wrinkling under the action of tangential compressive stress, which requires sufficient blank holder force to suppress. However, if the blank holder force is too large, it can easily cause side wall cracks. When thick materials are stretched, the material flow resistance is large, and the mold fillet radius and lubrication conditions are required to be high. For the shell parts in Electric Brass Stamping Part for Wall Switch Socket, the thickness is usually designed to be 0.5- 1.0 mm, taking into account the feasibility of stretch forming while ensuring sufficient strength. In addition, for composite processes that include punching, bending and shallow drawing on the same part, the thickness selection should be based on the intersection of the thickness requirements of each process. If necessary, when the thickness cannot be compromised, the process conflict can be resolved by increasing the number of process passes or intermediate annealing.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Wybór grubości mosiężnych części tłoczonych powinien być określony na podstawie warunków naprężenia części w rzeczywistym użyciu, warunków środowiskowych i powiązań montażowych z innymi częściami. W dziedzinie połączeń elektrycznych grubość zacisków stykowych lub gniazd w zespołach styków elektrycznych Części tłoczone z mosiądzu bezpośrednio wpływa na nadciśnienie styku i obciążalność prądową. W przypadku tulejek wtykowych w standardowych domowych gniazdach przełączników ściennych grubość wynosi zwykle 0.4- 0.6 mm, co nie tylko zapewnia wystarczającą siłę zaciskania, aby utrzymać stabilną rezystancję styku, ale także nie powoduje, że siła-wkręcania i wyciągania-przekracza standardowy zakres ze względu na nadmierną grubość (IEC 60884 wymaga, aby maksymalna siła-wsuwania i-wyciągania nie przekraczała 50 N). W przypadku złączy przemysłowych lub końcówek wysokoprądowych-zakres grubości wynosi zazwyczaj od 0,8 do 1,5 mm, a w celu zmniejszenia rezystancji styków i zapobiegania utlenianiu miedzianej osnowy może być wymagane cynowanie lub srebrzenie. W przypadku części nośnych przenoszących obciążenia mechaniczne, takich jak wspornik styku ruchomego wewnątrz przełącznika lub korbowód w mechanizmie konwersji, dobór grubości musi opierać się na oczekiwanej liczbie sił roboczych i trwałości zmęczeniowej. Mosiądz twardnieje i stopniowo traci elastyczność pod wpływem powtarzających się obciążeń zginających.

 

Dlatego w przypadku tłoczących nitowanych elektrycznych części pras mosiężnych, które wymagają częstych ruchów, zaleca się przyjęcie górnej granicy grubości (1.0- 1.5 mm) oraz unikanie ostrych przejść narożnych i ostrych-zmian przekroju poprzecznego podczas projektowania, aby zmniejszyć koncentrację naprężeń. Do tłoczenia części o wysokich wymaganiach dekoracyjnych lub wyglądowych, takich jak listwy panelowe, szyldy itp., można wybrać cienkie materiały o grubości 0.3- 0.5 mm, aby obniżyć koszty materiałów i ułatwić późniejszą obróbkę powierzchni (taką jak polerowanie, galwanizacja, ciągnienie drutu itp.). W takich zastosowaniach równomierność grubości jest ważniejsza niż wartość bezwzględna, ponieważ wahania grubości mogą objawiać się różnicami koloru w połysku powierzchni po obróbce. W przypadku mosiężnych części tłoczonych używanych w środowiskach wilgotnych lub korozyjnych przy wyborze grubości należy również uwzględnić naddatek na korozję, to znaczy dodać 0.1- 0.2 mm do minimalnej grubości spełniającej wymagania dotyczące właściwości mechanicznych, aby skompensować równomierne rozcieńczenie korozyjne, które może wystąpić podczas-długiego użytkowania.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Zapraszamy do przesłania swojegoCzęści tłoczone z blachy mosiężnejrysunki lub wymagania techniczne do naszego inżynierskiego okna dokującego, a profesjonalny zespół przedstawi sugestie dotyczące optymalizacji grubości i oceny wykonalności procesu. Korzystamy z doświadczenia w procesie głębokiego tłoczenia i technologii form, aby odpowiedzieć na każde Twoje potrzeby w zakresie połączeń konstrukcyjnych i elektrycznych.