Analiza wiedzy na temat branży procesów tłoczenia stali nierdzewnej

Części tłoczone ze stali nierdzewnej są bardzo wszechstronnymi podstawowymi komponentami przemysłowymi w nowoczesnej precyzyjnej produkcji. Opierają się głównie na-wysokiej jakości płytach ze stali nierdzewnej, takiej jak 304, a są przetwarzane i formowane w oparciu o dojrzałe, precyzyjne procesy tłoczenia. Cały proces produkcyjny obejmuje wiele standardowych procesów, takich jak cięcie płyt, precyzyjne tłoczenie, gratowanie krawędzi i udoskonalona obróbka powierzchni. Aby sprostać potrzebom produkcyjnym ultra-precyzyjnych przedmiotów, przemysł często łączy obróbkę elektrochemiczną, walcowanie i inne technologie kompozytowe, aby głęboko zoptymalizować powierzchnię przedmiotu obrabianego, co może skutecznie poprawić jego płaskość i gładkość.

 

Zgodnie z wymaganiami-nośności i normami użytkowania dotyczącymi różnych scenariuszy zastosowań przemysłowych, grubość przedmiotu obrabianego można elastycznie dostosować. W przemysłowych-częściach konstrukcyjnych przenoszących obciążenia zwykle stosuje się tabliczki znamionowe o grubości 1,5 mm, podczas gdy w przyborach kuchennych i lekkich elementach dekoracyjnych stosuje się głównie blachy o grubości 0,8 mm, aby dostosować się do potrzeb różnych scenariuszy. Ten typ przedmiotu obrabianego jest szeroko stosowany w głównych dziedzinach przemysłu, takich jak produkcja samochodów, sprzęt elektroniczny i sprzęt gospodarstwa domowego. Opierając się na zaawansowanej technologii tłoczenia stali nierdzewnej, może produkować wsadowo formowane elementy ze stabilną precyzją i doskonałą wydajnością, aby sprostać potrzebom montażowym różnych precyzyjnych urządzeń.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Jeśli chodzi o zalety materiałowe, nasza firma opiera się na-długoterminowej bazie danych dotyczącej wyboru materiałów i platformie do testowania właściwości mechanicznych, aby dokładnie dobierać gatunki stali nierdzewnej w zależności od środowiska użytkowania (wymagania dotyczące odporności na korozję), stanu naprężenia (wytrzymałość i trwałość zmęczeniowa) oraz złożoności formowania (wskaźnik wydłużenia i twardnienia) części. W przypadku produktów do tłoczenia stali nierdzewnej wybieramy płyty ze stali nierdzewnej różnych gatunków, takich jak 304, 301 i 430, i ściśle kontrolujemy ich wielkość ziarna i jakość powierzchni, aby zapewnić, że materiał ma wystarczające rezerwy plastyczne i jednolite możliwości odkształcania podczas procesów takich jak głębokie tłoczenie, gięcie lub wytłaczanie. Jednocześnie w przypadku części ze stali węglowej i stopowej do tłoczenia części ze stali stosujemy blachy walcowane na zimno-o dużym wydłużeniu-lub-walcowane na gorąco blachy trawione, a także eliminujemy zgorzelinę tlenkową na powierzchni i naprężenia szczątkowe poprzez procesy obróbki wstępnej, aby zmniejszyć ryzyko pękania i sprężynowania ze źródła. W indywidualnym projekcie niestandardowej stempla metalowego do stali możemy odwrotnie zalecić optymalny gatunek materiału i stan dostaw w oparciu o wskaźniki wydajności mechanicznej dostarczone przez klienta (takie jak granica plastyczności większa lub równa 250 MPa, wydłużenie większe lub równe 35%), realizując aktywną koncepcję projektową „dopasowywania materiałów do pracy” zamiast „dopasowywania materiałów do pracy”, znacznie skracając cykl rozwoju procesu i poprawiając stopę plastyczności.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

W zakresie kontroli procesu nasza firma stworzyła ujednolicone specyfikacje operacyjne oraz system monitorowania online całego procesu tłoczenia części z blachy. Szybkość tłoczenia jest ustawiona na średnią (600 do 800 razy/minutę w trybie matrycy ciągłej) w oparciu o charakterystykę materiału i złożoność części, aby zapewnić wydajność produkcji, unikając jednocześnie lokalnego wzrostu temperatury i spadku plastyczności spowodowanego-odkształceniem przy dużej prędkości. System smarowania wykorzystuje specjalny olej do tłoczenia odpowiedni do stali nierdzewnej i stopów miedzi, który jest równomiernie nakładany na powierzchnię półwyrobu poprzez minimalne smarowanie lub nakładanie wałków, skutecznie zmniejszając współczynnik tarcia filetu matrycy i powierzchni styku uchwytu półwyrobu (można go kontrolować w zakresie 0,08 ~ 0,12) oraz znacznie redukując pęknięcia i zarysowania powierzchni. Szczelina formy jest starannie ustawiona dla materiałów o różnej grubości. W przypadku cienkich płyt o grubości poniżej 1,0 mm szczelina wynosi 1,07 ~ 1,10-krotność grubości blachy. W przypadku grubych płyt powyżej 1,5 mm szczelinę dostosowuje się do 1,10 ~ 1,15-krotności grubości blachy.

 

Upewnij się, że udział jasnych pasków w sekcji zaślepiającej jest większy lub równy 70%, a wysokość zadziorów jest mniejsza lub równa 0,05 mm (gatunek zwykły) lub mniejsza lub równa 0,02 mm (gatunek precyzyjny). Ponadto podczas procesu tłoczenia wieloprzebiegowego ściśle kontrolujemy proces wyżarzania pośredniego (temperatura wyżarzania rekrystalizacyjnego 650 ~ 750 stopni, czas utrzymywania 1 ~ 2 godziny) i stosujemy atmosferę ochronną azotu, aby zapobiec utlenianiu powierzchni, dzięki czemu materiał może odzyskać swoją plastyczność po każdym odkształceniu, zapewniając stabilne okno przetwarzania dla kolejnych procesów.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Wraz z rozwojem przemysłu produkcyjnego w kierunku automatyzacji i inteligencji, technologia tłoczenia blachy stale się rozwija. Jeśli chodzi o automatyzację i elastyczność, coraz powszechniejsze staje się stosowanie automatycznego załadunku i rozładunku robotów, pras wielo-stanowiskowych i elastycznych systemów produkcyjnych, co znacznie poprawia wydajność produkcji i zdolność obsługi wielu odmian i zamówień o małych partiach. Jeśli chodzi o cyfryzację i symulację, w całym procesie opracowywania produktu-wykorzystuje się oprogramowanie do wspomagania komputerowego projektowania, produkcji i analizy. Symulacja elementów skończonych może symulować przepływ materiału i przewidywać defekty, takie jak zmarszczki i pęknięcia, przed wyprodukowaniem formy, optymalizując w ten sposób plany procesów i znacznie redukując koszty i cykle próbne form.

 

Jeśli chodzi o nowe zastosowania materiałów, technologia tłoczenia stali-o wysokiej wytrzymałości, stopów aluminium i materiałów kompozytowych stała się gorącym punktem badawczym, co stwarza większe wyzwania w zakresie odporności materiałów na zużycie form i kontroli procesu formowania. Jeśli chodzi o precyzję, wymagania dotyczące dokładności wymiarowej i jakości powierzchni części tłoczonych stale rosną, co sprzyja rozwojowi-technologii precyzyjnego przetwarzania form i technologii precyzyjnego wykrawania. W powyższych trendach możliwości projektowania i produkcji matryc do tłoczenia blachy stały się podstawowymi wskaźnikami pomiaru poziomu technicznego przedsiębiorstw, podczas gdy ogólne możliwości rozwiązań w zakresie produkcji tłoczeń metali decydują o ich konkurencyjności na- rynku części wysokiej klasy.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Jesteśmy w stanie zapewnić klientom spersonalizowaneczęści do tłoczenia blachyusługi od rysunków po gotowe produkty, zapewniając, że produkty spełniają wysokie standardy przemysłu motoryzacyjnego, elektronicznego, AGD i innych w zakresie spójności wymiarowej, jakości powierzchni i stabilności partii. Zapraszamy do skontaktowania się z nami w sprawie konkretnych potrzeb aplikacyjnych i wspólnego promowania ciągłych innowacji i optymalizacji kosztów technologii produkcji blach metodą tłoczenia.