Przegląd technologii branży szyn zbiorczych z litej miedzi

Jako główny materiał przewodzący w systemach przesyłu i transformacji mocy oraz sprzęcie elektrycznym, szyny zbiorcze miedziane są szeroko stosowane w uzwojeniach silników, urządzeniach elektrycznych wysokiego i niskiego napięcia, stykach przełączników oraz przewodach instalacji zasilających i dystrybucyjnych. Wysokiej-jakości szyna miedziana musi charakteryzować się wysoką przewodnością elektryczną, dobrą przewodnością cieplną, doskonałą odpornością na korozję i właściwościami galwanicznymi, a jednocześnie spełniać podwójne wymagania: wytrzymałość mechaniczną i wydajność obróbki plastycznej. Wraz z postępem technologicznym w energetyce rynek wyznaczył wyższe standardy w zakresie jakości powierzchni i spójności użytkowej szyn zbiorczych miedzianych.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Jakość powierzchni szyn miedzianych zależy głównie od trzech aspektów: gładkości, płaskości i kontroli defektów, a bezpośrednio wpływają na nią właściwości surowców, procesy produkcyjne i warunki środowiskowe. Podczas projektowania szyn zbiorczych ważne jest uwzględnienie wpływu temperatury i wilgotności na utlenianie i korozję powierzchni. Miedź zaczyna się powoli utleniać w temperaturze pokojowej. Kiedy temperatura wzrasta do 100 stopni Celsjusza, wytwarza się czarny tlenek miedzi. Szybkość utleniania wzrasta po krzywej parabolicznej powyżej 400 stopni Celsjusza. W wilgotnym środowisku para wodna przyspiesza korozję miedzianej powierzchni szyn zbiorczych, a tempo wzrostu warstwy tlenkowej znacznie przyspiesza wraz ze wzrostem wilgotności. Dodatkowo, jeśli w procesie rozciągania nie zostaną właściwie zachowane pozostałości smarów, kwasów i innych substancji, spowodują one odbarwienia powierzchni lub ślady korozji, co wpłynie na przyczepność kolejnych powłok.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tradycyjny proces „wyżarzania-płaszczającego-” ma oczywiste ograniczenia: powierzchnia produktu jest podatna na defekty, takie jak zadziory, łuszczenie się i wżery, co zwiększa ryzyko uszkodzenia izolacji uzwojenia transformatora; rezystywność i właściwości mechaniczne są nierówne, co utrudnia spełnienie wymagań dotyczących dopasowania impedancji; trudno jest wyprodukować szyny miedziane o współczynniku-szerokości większym niż 10 lub o dużym-polu przekroju poprzecznego; pozostałości smaru na powierzchni gołych drutów wpływają na jakość powłoki lakierniczej; proces jest złożony, wymaga dużego zużycia energii, długiego cyklu i poważnego zanieczyszczenia środowiska.

Nowoczesny proces ciągłego wytłaczania reprezentuje kierunek rozwoju technologicznego firmy Busbar Fabrication. W procesie tym wykorzystuje się formowanie tworzyw sztucznych metodą wytłaczania na gorąco, aby skutecznie wyeliminować defekty powierzchni surowców, uniknąć wypaczeń i zadziorów powszechnych w tradycyjnych procesach oraz zapewnić gładką powierzchnię szyny uziemiającej. W warunkach wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia oraz-wymiarowego naprężenia ściskającego defekty odlewnicze, takie jak pory i porowatość skurczowa wewnątrz pręta miedzianego, ulegają zagęszczeniu, a defekty nie rozszerzają się pod wpływem osiowego naprężenia rozciągającego, takiego jak w procesie ciągnienia. Szyna miedziana wytworzona w tym procesie ma drobne ziarno, gęstą strukturę i eliminuje proces wyżarzania. Nie tylko zmniejsza zużycie energii, ale także pozwala uniknąć wahań wydajności produktu spowodowanych nierównymi temperaturami pieca, zapewnia jednolitą wydajność na całej długości i spełnia rygorystyczne wymagania dotyczące dopasowania impedancji transformatorów, silników i innego sprzętu.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aby jeszcze bardziej poprawić jakość produktów, firmy produkcyjne muszą podjąć szereg działań udoskonalających. Przede wszystkim należy zadbać o to, aby wsad był suchy, a pokrycie stopu wzmocnione, aby zapobiec wtrąceniom tlenków i wystąpieniu „choroby wodorowej”. Po drugie, półfabrykat miedzianej szyny zbiorczej musi zostać poddany procesowi wytrawiania po podgrzaniu i wytłaczaniu w celu usunięcia tlenku miedzi z powierzchni. Jeśli chodzi o dobór formy, w matrycach do wytłaczania na gorąco zwykle stosuje się formy cermetalowe, które mają zarówno właściwości ceramiczne, jak i metaliczne, podczas gdy w matrycach tłocznych stosuje się głównie materiały węglikowe, a otwory wewnętrzne muszą być jasno wypolerowane. Należy również zoptymalizować dobór środków smarnych procesowych. Emulsje wodne-są szeroko stosowane, ponieważ mają smarowność oleju i właściwości chłodzące wody. Wreszcie, podczas procesów rozciągania, prostowania i ścinania, należy zabezpieczyć powierzchnię, aby zapobiec zarysowaniu jasnej miedzianej powierzchni szyn zbiorczych podczas przenoszenia lub przetwarzania, zapewniając, że dostarczony produkt końcowy będzie miał doskonałe wykończenie i płaskość.

 

 

Nasza firma specjalizuje się w badaniach i rozwoju oraz produkcji-wysokowydajnych szyn miedzianych. Świadczymy usługi-w jednym miejscuSzyna zbiorcza z litej miedziProjektowanie do produkcji szyn zbiorczych, aby sprostać potrzebom złożonych warunków pracy, takich jak wysokie napięcie i wysoki prąd. Jeśli chcesz kupić szynę miedzianą na sprzedaż lub dostosować szynę akumulatorową, skontaktuj się z nami, aby uzyskać szczegółowe plany.