Trend rozwoju technologii tłoczenia samochodów w przyszłości

 

Nowoczesny samochódcechowanieprodukcja coraz częściej wykazuje cechy produkcji na dużą skalę, wielomodelowej koprodukcji, dużych i zintegrowanych paneli nadwozia. Tradycyjna sztywna linia produkcyjna do przetwarzania pojedynczej odmiany ewidentnie nie nadaje się już do tej funkcji i wymagań rozwoju sytuacji rynkowej. Wymagania nowoczesnej produkcji przemysłu samochodowego promowały ciągły rozwój technologii tłoczenia w kierunku elastyczności i automatyzacji. Jednocześnie technologia formowania tłoczenia rozwija się w kierunku produkcji o wysokiej precyzji, wielofunkcyjnej, energooszczędnej i redukującej emisję, bezpiecznej, niezawodnej i czystej.

 

 

Do rozwijania, wyrównywania, cięcia lub wycinania i układania w stosy stosuje się dużą liczbę zwojów i pasów; duże linie produkcyjne paneli nadwozia są mechanizowane lub automatyzowane, a pomiędzy procesami konfiguruje się roboty, manipulatory lub urządzenia do przenoszenia poprzeczek; do produkcji małych i średnich części tłoczonych stosuje się matryce progresywne; wybiera się prasy wielostanowiskowe itp.

 

 

1. Na jednej maszynie i linii produkcyjnej jest mniej typów części zamocowanych na stałe, a duże partie produkcyjne są ważnymi warunkami osiągnięcia mechanizacji i automatyzacji. Im większy program produkcyjny, tym mniej typów części zamocowanych na stałe, mniej narzędzi pomocniczych do mechanizacji i automatyzacji, mniej czasu pomocniczego na zmianę typów i wyższa szybkość uruchamiania sprzętu.

 

2. Dobra przetwarzalność części tłoczonych jest korzystnym warunkiem osiągnięcia mechanizacji i automatyzacji. Większość produkowanych masowo paneli nadwozia ma tendencję do uproszczenia kształtu i płytkiej głębokości rysowania, co upraszcza przepływ procesu i zmniejsza trudność automatyzacji.

 

3. Duże zautomatyzowane linie produkcyjne do tłoczenia i duże prasy wielostanowiskowe to dwa główne trendy w rozwoju technologii automatyzacji dla dzisiejszego sprzętu do tłoczenia na dużą skalę.

 

 

 

W ostatnich latach, wraz z rozwojem technologii urządzeń formujących napędzanych silnikami serwo AC, pojawiły się różne prasy z serwo AC i regulowanymi krzywymi ruchu suwaka, co znacznie poprawia wydajność pracy i przydatność procesu prasy. Urządzenia te rozwijają się w kierunku elastyczności i inteligencji, dostosowując się do potrzeb szybkich zautomatyzowanych linii produkcyjnych do tłoczenia.

 

Duże prasy serwo łączą technologię serwosilników i sterowanie CNC z prasami. Koło zamachowe i hamulec prasy można wyeliminować. Tryb pracy suwaka prasy można ustawić dowolnie w zależności od obiektu tłoczenia. Serwopodkładka dociskowa jest używana zamiast tradycyjnej poduszki powietrznej. Znacznie przewyższa oryginalną zwykłą prasę pod względem wydajności produkcji, wydajności formowania, precyzji i stabilności sprzętu. Posiada również cechy oszczędzania energii i niskiego poziomu hałasu. Prasa serwo może realizować cyfrowe sterowanie krzywą skoku suwaka, co jest bardziej odpowiednie do produkcji tłoczenia różnych produktów i osiąga wysoką wydajność. Jest to przyszły kierunek rozwoju pras.

 

 

1. Formowanie pod bardzo wysokim ciśnieniem

Aby dostosować się do bardziej złożonych kształtów konstrukcyjnych i precyzji formowanych części, większej grubości ścianek i wyższej wytrzymałości materiału (stal o bardzo wysokiej wytrzymałości, stop tytanu i stop wysokotemperaturowy itp.), ciśnienie wewnętrzne cieczy musi być wyższe i może osiągnąć 600 MPa lub nawet 1000 MPa.

 

2. Formowanie pod gorącym ciśnieniem wewnętrznym

Wysokowydajne materiały ze stopów lekkich, takie jak stop aluminium i stop magnezu, mają niską plastyczność w temperaturze pokojowej i są trudne do formowania. Używanie podgrzanych i sprężonych mediów do formowania specjalnie ukształtowanych części o przekroju poprzecznym jest ważnym kierunkiem rozwoju wewnętrznego formowania pod wysokim ciśnieniem. Obecnie olej odporny na ciepło może być używany jako medium do osiągnięcia temperatury 300 stopni i ciśnienia 100 MPa, co może w pełni zaspokoić potrzebystop aluminiumi formowanie rur ze stopu magnezu. Głównymi problemami formowania pod wysokim ciśnieniem wewnętrznym są długi czas formowania i niska wydajność. W przypadku stopu tytanu należy go formować w temperaturze powyżej 600 stopni. Obecny olej odporny na ciepło nie może osiągnąć tej temperatury. Wykorzystanie gazu jako medium formującego o wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu jest dobrym rozwiązaniem.

 

3. Formowanie stali o bardzo wysokiej wytrzymałości

Wraz z dalszym wzrostem zapotrzebowania na lekkie konstrukcje w samochodach, wytrzymałość stali stosowanej w nadwoziu jest coraz wyższa, a plastyczność materiału ulega zmniejszeniu. Na przykład wytrzymałość stali wzrasta z 250 MPa do 1000 MPa, a plastyczność spada z 45% do 12%. Zmniejszenie plastyczności materiału prowadzi do poważnej tendencji do pękania i wzrostu trudności formowania. Potrzebne są dogłębne badania dotyczące gięcia, wstępnego formowania, wewnętrznego procesu formowania pod wysokim ciśnieniem, rozkładu grubości ścianek i smarowania.

 

4. Ciągły rozwój nowych procesów formowania

Wewnętrzne formowanie wysokociśnieniowe rur spawanych na zamówienie spawa rury o różnych grubościach lub różnych materiałach w całość, a następnie wykorzystuje wewnętrzne formowanie wysokociśnieniowe do obróbki części konstrukcyjnych, co może dodatkowo zmniejszyć wagę konstrukcji. Stożkowe rury o różnych średnicach na obu końcach mogą być używane do produkcji specjalnych części konstrukcyjnych, takich jak konstrukcje pochłaniające energię, gdy samochody zderzają się; wewnętrzne formowanie wysokociśnieniowe rur dwuwarstwowych może być używane do produkcji dwuwarstwowych rur wydechowych do samochodów, co może poprawić trójdrożne efekty katalityczne i oczyszczające spalin samochodowych; rury profilowe o niekołowych kształtach początkowego przekroju poprzecznego mogą być również używane jako półfabrykat do formowania części wymaganych przez projekt; wewnętrzne procesy formowania wysokociśnieniowego i łączenia mogą być również łączone, a kilka rur lub wstępnie uformowanych rur jest umieszczanych w wewnętrznej formie do formowania wysokociśnieniowego i przetwarzanych na część poprzez procesy formowania i łączenia. Może to dodatkowo zmniejszyć liczbę części i poprawić integralność komponentów.

 

 

Wieloczęściowe tłoczenie tłoczonych części może poprawić wydajność tłoczenia, poprawić wykorzystanie materiału i zmniejszyć trudność debugowania formy. Tłoczenie dwumatrycowe polega na umieszczeniu dwóch zestawów matryc dla lewej i prawej części nadwozia samochodu na tej samej prasie do produkcji tłoczenia, co ma zalety w porównaniu do tłoczenia z jednym zestawem matryc dla lewej i prawej części. 4-jednoczesne tłoczenie części oznacza, że ​​matryca tłocząca z jedną matrycą i 4 częściami jest używana w jednym procesie tłoczenia, a 4 zewnętrzne panele drzwi mogą być produkowane w tym samym czasie.

 

 

 

Nasz produkt mental stamping został specjalnie zaprojektowany dla przyszłego trendu rozwoju technologii tłoczenia samochodów. Wytrzymałość i trwałość komponentów pojazdu są krytyczne dla bezpieczeństwa i wydajności. Mental stamping pomaga w formowaniu części, które są wytrzymałe i zdolne do wytrzymania naprężeń występujących podczas eksploatacji, takich jak uderzenia i wibracje.

 

https://www.stamping-welding.com/metal-stamping/